Kalkhoff zählt zu der Derby Cycle Werke GmbH, Deutschlands größter Fahrradproduzent und mit maximal 3.000 produzierten Fahrrädern am Tag Europas Nummer drei.
An den Standorten in Cloppenburg und Quakenbrück in Niedersachsen sind insgesamt 600 Mitarbeite damit beschäftigt für jeden das richtige Rad zu bauen und zu Ihnen zu bringen. Die folgenden Bilderserien geben Ihnen einen Einblick in die tägliche Arbeit unserer Produktion und vermitteln einen Eindruck von Aufwand und Komplexität der Aufgabe ein Fahrrad zu bauen.
Das Lager
Über 8 Mio. Einzelteile liegen laufend in einem der zwei Lager.
Das entspricht einem ungefähren Warenwert von 16 Mio. Euro
Dank des ausgeklügelten Warenwirtschaftsystems finden die Gabelstapler die benötigte Ware immer schnell und ohne langes Suchen.
Von der kleinsten Schraube bis zu Rahmen und Laufrad lagert hier alles, was unsere Mechaniker benötigen.
Die Rahmenrichterei
Die sogenannten Rohrahmen werden auf ihre Genauigkeit geprüft und gegebenenfalls per Hand in Form gebracht.
Gewinde, die Schrauben im Rahmen halten müssen, werden nachgeschnitten.
Stichprobenartig werden Rahmen nochmals genau vermessen und überprüft.
Bei manchen Modellen werden nachträglich noch Halterungen für Kettenkästen oder Kabel angeschweißt.
Anschließend warten die Rahmen auf Wagen auf ihre Lackierung.
Die Lackierung
Die vorbereiteten Rahmen werden elektrostatisch aufgeladen...
...und mit feinem Kunstoffgranulat besprüht. Auf Grund ihrer Aufladung ziehen die Rahmen das Pulver an.
Anschließend härtet das Granulat im Trockenofen zur Pulverbeschichtung aus.
Auf diese Grundierung wird nun die eigentliche Farbe des Rades gesprüht. Hier wird ein lösungsmittelfreier Lack auf Wasserbasis genutzt - so wird die Umwelt geschont.
Der Lack gelangt auf eine rotierende Scheibe und wird dadurch so fein zerstäubt, dass er eine perfekte Deckschicht auf den Rahmen bildet.
Mehrfarbige Rahmen werden nach dem ersten Trocknen per Hand abgeklebt...
...und ein zweites Mal lackiert.
Im Anschluss an die Lackierung folgt das Auftragen der Schriftzüge und Dekore. Diese werden per Hand aufgeklebt und durch eine weitere Pulverlackbeschichtung versiegelt.
Laufradfertigung und Lenkerbau
In der Laufradfertigung werden zunächst die Speichen in die Nabe eingefädelt.
Dies geschieht voll automatisch.
Im Anschluss werden die Speichen mit der Felge verschraubt. Hierzu fädelt die Arbeiterin die Speichen in das von der Maschine vorgegebenen Loch ein.
Über ein Leitsystem rollen die noch unrunden Laufräder zur nächsten Station.
An dieser werden sie vollautomatisch zentriert. Anschließend verfügen sie über einen perfekten Rundlauf.
Nun werden noch Felgenband, Schlauch und Reifen sowie Zahnkränze aufgezogen.
Die fertigen Laufräder werden auf Wagen zwischengelagert, um später in der Endmontage verbaut zu werden.
Im so genannten Lenkerbau werden die Lenker vormontiert. Brems- und Schaltgriffe werden angeschraubt.
Brems- und Schaltzüge werden verlegt und fixiert.
Abschließend werden Griffe montiert oder Lenkerband gewickelt. Insgesamt sind fast 4000 verschiedene Kombinationen aus Lenkerformen, Bremshebeln, Klingeln usw. denkbar.
Endmontage
Die Komponenten werden, wie auch der Rahmen, die Laufräder und Lenker auf Wagen zur Endmontage gebracht.
Hier werden alle Teile Schritt für Schritt zum Fahrrad zusammengesetzt.
Die Laufräder werden eingesetzt...
...Schutzbleche montiert...
...und natürlich auch E-Bike-Motoren verschraubt.
So "wächst" das Kalkhoff Bike sozusagen von Schritt zu Schritt bis es endlich komplett und fahrbereit ist.
Qualitätssicherung und Versand
Bevor die fertigen Fahrräder verpackt und ausgeliefert werden, prüfen unsere Mitarbeiter der Qualitätssicherung stichprobenartig die Güte der verbauten Teile und die Qualität der Montage.
Die Prüfungen werden in Protokollen festgehalten.
Anschließend werden die Kalkhoff Fahrräder an Haken zur Versandhalle transportiert...
...und in Versandkartons gut geschützt verpackt.
So verlassen bis zu 3.000 Fahrräder täglich unsere Produktionshallen.
